聚酰胺6等技术塑料为电动汽车电池外壳的设计提供了许多好处，例如在可持续性、制造成本、减轻重量和经济的功能集成方面。然而，对于这些大型复杂部件以前一直存在着疑问，它们是否也能满足机械强度和阻燃性能方面那些非常苛刻的要求。 现在，Kautex Textron 和朗盛利用共同开发的由聚酰胺6制成的样品，对这一问题进行了全面验证。朗盛负责材料开发，Kautex Textron负责样品的工程、设计和制造过程。

朗盛电子动力总成项目经理Christopher Hoefs博士解释说："最新系列的样品通过了与此类外壳相关的所有机械和热测试。此外，例如外壳的热管理和密封性的解决方案也已经被开发出来了。这一切都证明了这些安全部件的技术可行性，这些部件很复杂，而且承受着很大的压力。” 目前，一个外壳原型正在一辆测试车中进行路测，以验证其是否适合日常使用。

Kautex Textron的产品开发总监Felix Haas称： "我们目前正在与汽车制造商共同处理首个批量生产开发项目，以便在批量生产中实施新技术。"

碳足迹更少

Christopher Hoefs表示："计算表明，与铝制设计相比，塑料外壳的碳足迹要少40%以上。与金属相比，聚酰胺6的生产能耗较低，还有其他因素（例如在使用钢材时省略了耗时的阴极浸涂以防止腐蚀），有助于将碳足迹降至最低。与热固性材料如模塑板材（SMC）相比，热塑性部件的设计也使外壳更容易被回收。

非常耐用，可抵御外部火源

对该样品的测试是按照国际公认的电池驱动电动车标准进行的，如欧洲经济委员会的ECE R100或中国标准GB 38031。大尺寸的全塑料外壳，其长度和宽度都在1400毫米左右，在所有相关测试中都证明了其性能。例如，它符合机械冲击试验的要求，该试验用于检测组件在受到严重冲击时的行为，也符合挤压试验的要求，开发人员用它来检测电池外壳在缓慢变形时的抗力。跌落和振动试验的结果也是积极的，底部撞击试验的结果也是如此。该测试检验了电池在车辆结构与地面接触或受到巨大石块撞击的情况下的稳定性，这些电池大部分被安置在车辆地板上。Felix Haas解释道："所有的测试结果都证实了之前的模拟和计算结果。在任何负载情况下，都不会出现塑料外壳的严重损害。" 根据ECE R100（外部火灾）的规定，该示范车还证明了其对于车辆下方的外部火源的阻燃能力。

重量更轻，制造成本更低

该样品是根据一辆中型电动汽车的铝制电池外壳开发的，并为大规模生产而设计。它是采用模压成型工艺制造的，使用的模塑料是基于朗盛聚酰胺6化合物Durethan B24CMH2.0，产品不需要进一步再加工。与碰撞有关的区域用局部放置的坯料进行特别加固，这些坯料由连续纤维增强的聚酰胺6复合材料Tepex dynalite 102-RGUD600制成。与铝制设计相比，重量减轻了约10%，这对车辆的续航能力和碳足迹是有益的。与金属设计相比，紧固件、加强筋和热管理组件等功能的集成显着减少了单个组件的数量，从而简化了组装和物流工作并降低了制造成本。

文章来源： PLASTICS TODAY